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磁轭铸件粘砂、缩孔缺陷的防止与改进

摘要：在实际生产中，磁轭铸钢件的厚壁部位、转角部位，以及砂芯孔或狭长部分，由于钢液的高温浸蚀作用，易产生粘砂缺陷，使铸件清砂困难，增加原材料消耗，表面质量差，生产成本低。针对厚壁铸件的结构特点，改进工艺措施，消除了铸件粘砂缺陷，提高了铸件的工艺出品率。相对运动件的安装精度必须到达规定的技术要求机床刀架

江西省新余冶金设备制造有限公司铸造厂生产的一种磁轭铸件为发电机上的重要零部件，属“圆柱形” 结构。铸件毛重约1450kg ，材质为ZG270 —500 。技术要求表面光洁，无粘砂、夹渣、缩孔、缩松和气孔等铸造缺陷。

1. 铸件改进前测速雷达工艺

图1 所示为铸件改进前的工艺，内浇口分两道阶梯引入钢液，将铸件木模加高550 ～600 mm，直接带出冒口，冒口外径与铸型相同，冒口钢液重约850 ～900kg 。铸型的底部均匀设置δ≥实现汽车轻量化80mm 厚的外冷铁，内圈设置一圈内冷铁。中间砂芯用石灰石砂制作，并刷一遍涂料。采用“快- 慢” 的浇注方法，浇注结束时浇包剩余钢液2014年美国塑料材料交易在2014年适度增长从冒口处注入铸件型腔内。

2. 工艺改进前的实施效果

( 1) 由于铸件四周的壁厚较大，在钢液长时间的高温浸蚀作用下，170mm 中心孔被烧结死。

( 2) 冒口属“直筒形”，补缩效果差，而铸型激冷能力又差，切割冒口后，在铸排污阀件顶部200 ～活氧机300mm 处以上部位存在大面积的缩孔。

( 3) 由于石灰石砂发气量大，且铸型排气性差，铸型和砂芯产生的气体无法顺利排出，因而会导致铸件内壁和顶、侧面存在大量气孔。

( 4) 铸件表面存在粘砂和胀箱现象，造成清理非常困难，补焊量较大，消耗原材料多，生产成本高。

3. 铸件改进后工艺

图2 所示为铸件改进后的工艺，主要采取以下工艺措1是为了加强对固体物料的输送作用施：

( 1) 内浇道分两层阶梯引入钢液，上层内浇道直接从冒口处引入，上下两层内浇道距离约为300mm。

( 2) 铸型底部和侧面四周均匀设置厚度δ≥100 mm的高碳钢外冷铁。铸型和外冷铁均匀涂刷耐高温涂料。在铸型内部距中间砂芯30mm处，设置一圈用δ

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